1. Ottimizzare la temperatura di fusione e il controllo della composizione
Regolando con precisione la temperatura del forno, il liquido della lega viene mantenuto entro il range di fluidità ottimale. Ciò evita un'eccessiva dissoluzione del gas dovuta a temperature eccessivamente elevate o una viscosità dovuta a temperature eccessivamente basse getti resistenti all'usura , riducendo così la probabilità di formazione di porosità. Gli esperimenti dimostrano che il controllo della temperatura entro l'intervallo di 1500 ℃ ± 10 ℃ può ridurre significativamente la porosità interna.

2. Migliorare la formulazione del rivestimento per migliorare l'adesione
Nella fusione a schiuma persa, l'adesione del rivestimento influisce direttamente sulla velocità di gassificazione del modello in schiuma e sull'effetto di ventilazione del metallo fuso. Gli studi dimostrano che l'aggiunta del 2% di attapulgite al rivestimento HW-1 può aumentare l'adesione dell'81%, riducendo corrispondentemente la porosità delle parti in alluminio al di sotto dello 0,5%. Questa formulazione è stata validata nel laboratorio interno dell'azienda e può essere utilizzata direttamente per il rivestimento dei modelli di fusioni resistenti all'usura.

3. Utilizzo di un sistema di colata a pressione negativa/vuoto
La fusione a pressione negativa rimuove il gas residuo prima che il metallo fuso entri nello stampo, prevenendo l'intrappolamento del gas e la formazione di fori stenopeici. La letteratura indica che a un livello di vuoto di 0,02 MPa, i difetti da ritiro sono significativamente ridotti e la densità interna aumenta del 5%. L'azienda ha completato l'aggiornamento dell'intera linea di colata a pressione negativa nel 2024, aumentando il tasso di successo della colata al 98%.

4. Progettazione di un sistema di fusione a gradini e aggiunta di alzate
Impostando più strati di colata (a gradini) all'interno dello stampo, il fronte di solidificazione del metallo fuso viene ritardato, garantendo un tempo di alimentazione sufficiente. I dati sperimentali mostrano che la fusione a gradini può ridurre il tasso di difetti da ritiro dal 3,2% allo 0,6%. L'azienda ha adottato questa soluzione nella fusione di componenti chiave come i tamburi dei forni per il trattamento termico e i tubi radianti, ottenendo un controllo del ritiro dimensionale nell'ordine del 2,0% ± 0,2%.