Forgiati di fusioni in lega di nichel Produttore

Quali sono le ultime applicazioni di Forgiati di getti in lega di Ni nei componenti ad alta temperatura dei motori aeronautici?

1. Pale di turbine e dischi di rotori ad alta pressione: grazie alle particelle fini della fase γ′ e alla matrice della fase γ ad alta resistenza, i getti di superleghe a base di nichel sono diventati materiali fondamentali per i dischi dei rotori dei motori aeronautici, le pale dei compressori e le pale delle turbine ad alta temperatura, mantenendo un'elevata robustezza e resistenza allo scorrimento viscoso per migliaia di ore a temperature di esercizio di 1.050-1.100°C.

2. Tubi radianti e rulli del forno: secondo le specifiche SAE AMS5704L, i pezzi forgiati a base di nichel sono ampiamente utilizzati in componenti che richiedono resistenza alle alte temperature (circa 816°C) e resistenza all'ossidazione, come tubi radianti, rulli del forno e manicotti dei cuscinetti.

3. Getti monocristallo e solidificati direzionalmente: i moderni motori aeronautici utilizzano getti a base di nichel monocristallo o solidificati direzionalmente per eliminare i bordi dei grani e migliorare significativamente la resistenza alle alte temperature e la durata. Questi getti sono già in produzione in serie in diversi motori di prossima generazione.

4. Vantaggi aziendali
Wuxi Junteng Fanghu Alloy Technology Co., Ltd. possiede una catena completa di processi di fusione a cera persa e trattamento termico, consentendo la consegna rapida di pezzi fucinati in lega di Ni che soddisfano le specifiche dei suddetti componenti ad alta temperatura. Ciò aiuta i clienti a migliorare le prestazioni del motore controllando i costi.

Come viene garantita la resistenza alla corrosione dei pezzi fucinati in lega di Ni in ambienti ad alta temperatura e alta pressione?

1. Protezione della pellicola di ossido ad alta temperatura
A temperature di 800-1000°C, le leghe a base di nichel formano una densa pellicola protettiva a doppio strato di ossido di nichel (NiO) e ossido di alluminio (Al₂O₃), inibendo significativamente il tasso di ossidazione e garantendo l'integrità strutturale in ambienti ad alta temperatura superiore a 1500°F (≈816°C).

2. Effetto sinergico degli elementi leganti
L'aggiunta di elementi come Cr, Al, Ti e Mo può formare strati stabili di ossido di cromo o ossido di alluminio sulla superficie della lega. Questi strati forniscono un'ulteriore barriera alla corrosione in ambienti con vapore o gas ad alta pressione. ASTM B637-18 specifica specificamente il trattamento termico e le condizioni superficiali di tali leghe per soddisfare i requisiti di corrosione a media e alta temperatura.

3. Trattamento termico e processo di preossidazione superficiale
Il raffreddamento rapido seguito dal trattamento con soluzione ad alta temperatura, seguito dalla preossidazione, può generare uno strato di ossido uniforme e denso sulla superficie della lega, migliorando significativamente la resistenza alla corrosione in ambienti con vapore ad alta pressione superiore a 700°C.