Leghe non ferrose (TA e Mo) Produttore

In che modo la composizione chimica e le caratteristiche di durezza delle leghe TA e Mo influiscono sulla resistenza al calore Leghe non ferrose (TA e Mo) ?

1. Punto di fusione elevato e resistenza alle alte temperature
Sia TA che Mo sono metalli di transizione ad alto punto di fusione. Il punto di fusione di Mo è di circa 2898K, mentre quello di TA è ancora più alto a 3290K. Il punto di fusione teorico delle loro leghe può raggiungere 2783–3008K, garantendo il mantenimento di una struttura solida anche in ambienti a temperature estremamente elevate.

2. Durezza e resistenza al creep
Il contenuto di Mo nella lega (circa 15–17%) aumenta significativamente la durezza (HRC≈55–56) fornendo allo stesso tempo una buona resistenza allo scorrimento viscoso, rendendo gli impianti trattati termicamente meno inclini alla deformazione durante il funzionamento prolungato ad alta temperatura.

3. Corrispondenza di conduttività termica ed espansione termica
Le leghe TA-Mo hanno un'elevata conduttività termica e il loro coefficiente di espansione termica è simile a quello dei materiali refrattari comunemente usati (come W e C), riducendo la concentrazione dello stress termico e migliorando la durata complessiva della resistenza al calore. 4. Struttura densa e resistenza all'ossidazione
Ad alte temperature, le leghe TA-Mo formano composti intermetallici densi, inibendo la velocità di formazione di pellicole di ossido e migliorando ulteriormente la resistenza al calore.

Quali sono i vantaggi delle tecnologie di fusione di precisione a cera persa e di fusione centrifuga utilizzate da Wuxi Junteng Fanghu Alloy Technology Co., Ltd.?

1. Precisione dimensionale e finitura superficiale estremamente elevate
La fusione di precisione a cera persa può raggiungere un controllo dimensionale di ± 0,1 mm, risultando in superfici di fusione lisce con quasi nessuna lavorazione secondaria.

2. Formatura in un unico passaggio di geometrie complesse e cavità interne
I canali interni vengono creati in un unico passaggio utilizzando stampi in cera, eliminando la necessità di successive perforazioni o carotature, rendendolo adatto a componenti strutturali complessi come tubi radianti e rulli di forni.

3. Elevato utilizzo dei materiali e bassi sprechi
Gli stampi in cera possono essere utilizzati per più cicli di produzione, con conseguente bassa perdita di materiale. Inoltre, la cera brucia completamente ad alte temperature, senza quasi produrre rifiuti solidi, soddisfacendo i requisiti di produzione ecologica.

4. Maggiore efficienza produttiva
Rispetto alla tornitura e alla forgiatura tradizionali, la fusione a cera persa accorcia il ciclo produttivo del 60-80%, riducendo significativamente i costi unitari, soprattutto per la personalizzazione di piccoli lotti.